Репортаж с родины российских телеприставок. Часть 1
Чтобы разобраться с этим, «Телеспутник» отправился в город Гусев Калининградской области, где располагается инновационный кластер «Технополис GS», где находится, пожалуй, крупнейшее производства цифровых ТВ-приставок и медиацентров в Восточной Европе.
В ЧИСТОМ ПОЛЕ
За окном автомобиля быстро мелькают перелески и лиственные рощи, поля до горизонта, старые восточно-прусские домики с черепичными крышами, советские пятиэтажки и новые промплощадки. Последних меньше всего. За всю поездку от калининградского аэропорта «Храброво» до площадки «Технополиса GS» машина притормаживает только пару-тройку раз на брусчатке, которая кое-где сменяет ровный асфальт, — напоминание о германской истории этих земель, закончившейся после Второй мировой войны.
Полтора часа быстрой езды, и не доезжая пары километров до центральных улиц Гусева, машина уходит с трассы налево. Взору открываются современные производственные корпуса и коттеджи, в которых располагаются рабочие места сотрудников маркетинговых и консалтинговых служб. Возле зданий ухоженные клумбы и пешеходные дорожки. Пара рабочих ровняет и без того ровные газоны. Вокруг дачные участки: ветви яблоней и слив клонятся к земле от плодов, ветерок приносит ароматы полевого разнотравья.
Сразу оговоримся, что «Технополис GS» — это не только мощный производственный комплекс, но и созданный вокруг него поселок с комфортабельным жильем, гостиницей, детским садом, парком и многим другим, что может понадобиться людям для комфортной работы и жизни. Но на этом мы остановимся отдельно.
Генеральный директор НПО «Цифровые телевизионные системы» («ЦТС») Дмитрий Фомичев принял нас в своем небольшом кабинете с видом на окружающие сады. Руководитель с ходу подхватывает «полевую» тему: «Десять лет назад было принято решение построить в чистом поле, на ровном месте первое предприятие из группы производств, которые сейчас располагаются в «Технополисе GS». Их пять: «ЦТС» — первенец и ядро кластера, «Пранкор» — металлообработка и литье пластмасс, затем появились «Наноуглеродные материалы», «Первая картонажная фабрика» и GS Nanotech. Предприятия интегрированы в производственную цепочку: GS Nanotech снабжает «ЦТС» центральными элементами приставок, микропроцессорными системами в корпусе и другими микроэлектронными модулями. «Пранкор» готовит корпуса для продукции «ЦТС», которая в итоге упаковывается в коробки «Первой картонажной фабрики». Компания «Наноуглеродные материалы» разрабатывает инновационные продукты, создает технологический задел на будущее. Решение строить предприятия с нуля имеет массу преимуществ. «Получился завод с новыми коммуникациями, грамотно спроектированный с точки зрения основной цели — производства современных электронных устройств для массового рынка», — рассказал о результатах практической реализации изначального замысла Дмитрий Фомичев.
АККУРАТНОСТЬ И ИСПОЛНИТЕЛЬНОСТЬ
По словам генерального директора «ЦТС», сейчас предприятие способно ежегодно выпускать до 5 млн электронных устройств любой сложности. «Оборудование завода универсальное, — говорит Дмитрий Фомичев. — У технологических линий нет явной специализации. На базе нашего оборудования «ЦТС» может производить совершенно разные виды устройств: мобильные телефоны, платы для компьютеров, платы для счетчиков электроэнергии, автоэлектронику, кассовые аппараты, светодиодные светильники и так далее. В этих направлениях мы и развиваем наше контрактное производство. Весь спектр современной электронной техники закрываем».
Что касается счетчиков, то сейчас предприятие делает только электронные модули для них, но в перспективе рассчитывает производить счетчики по полному циклу. Дмитрий Фомичев рассказывает, что на развитие контрактного направления сотрудники «ЦТС» тратят много усилий и это дает свои плоды: «У нас появилось много внешних контрактных заказчиков, не один и не два, а больше десятка. Они удовлетворены работой с нами: это не только ценовая политика, но и взаимодействие в области технологий, конструирование, быстрое освоение новых изделий, обмен обратной связью между специалистами. Все это повышает эффективность контрактного производства “ЦТС”».
На вопрос о том, какие электронные платы способно выпускать предприятие, Дмитрий Фомичев ответил, что сама сложность плат не является ограничением: «Мы ставим любые компоненты, с любой плотностью, оборудование это позволяет. Так, для производства светодиодных светильников иногда требуются платы большого размера, и на заводе настроили линию, способную собирать платы до одного метра длиной».
Глава «ЦТС» делит контрактных заказчиков на две категории. Первые знают о своем изделии все, у них корректные техдокументация и спецификации, поставка компонентов для производства их заказов не вызывает никаких сложностей. Вторые знают, что им необходимо получить от контрактного производителя, но не всегда могут точно сказать, какие элементы будут установлены на плате, или используют замены компонентов по сравнению с изначальной конструкцией.
Здесь возникает возможность для индивидуальной работы с заказчиками: документация и технология производства корректируются. В таких случаях изделие идет в производство после своеобразного «фильтра» со стороны «ЦТС». Сотрудники завода дают заказчику рекомендации по адаптации его продукта под возможности производства. Но никакого диктата со стороны производителя нет. «Заказчик — творец, он задумал собственную конструкцию со своим функциональным назначением, а мы можем только подстроиться под него», — объясняет Дмитрий Фомичев.
В приоритете у компании повышение эффективности труда. «Персонал — наше основное богатство, горжусь, что мне довелось работать со специалистами такого уровня», — сказал руководитель. Умение развиваться остается основным требованием к высшему управленческому персоналу.
Линейные специалисты и работники конвейера — главные люди на производстве. «Самое важное требование к персоналу, который непосредственно занимается производством либо обслуживанием оборудования, — исполнительность и аккуратность», — продолжает Дмитрий Фомичев.
Сильной стороной завода является развитая система качества. «На сегодняшний день абсолютно точно могу сказать, что все задачи, связанные с качеством, выполняются у нас на 100%», — говорит директор. Работа в данном направлении никогда не прекращается, постоянно идет обучение персонала. Управленцы ездят на семинары, организуемые поставщиками электронных компонентов, рядовые сотрудники периодически проходят обучение на местах.
Корреспондент «Телеспутника» вспоминает известную легенду о причинах расцвета электронной промышленности в Японии в 60-х — 80-х годах прошлого века, а потом в Южной Корее. В этих странах веками население выращивало рис и у сотен тысяч людей из поколения в поколение развивалась мелкая моторика и необычайная аккуратность. Однако Дмитрий Фомичев считает, что причина в другом.
Четкие инструкции, японский принцип Poka Yoke («защита от дурака»), постоянный контроль — вот что позволяет развить в работнике аккуратность. Из этого вытекает важный принцип современного автоматизированного электронного производства: не нужно делать больше, чем предусмотрено, нужно выполнить требуемые операции с необходимым качеством и аккуратностью. «Да, не все у нас на рабочих местах приживаются, — признает гендиректор. — Но у нас нет большого дефицита ресурсов, и на предприятии работают люди, соответствующие всем требованиям».
Работодатель со своей стороны заботится об эргономике рабочих зон, проводит постоянные тренинги и обучения, составляет четкие инструкции. К монотонной работе на сборке электронных устройств должна быть природная предрасположенность.
10,7 СЕКУНДЫ
В сопровождении гендиректора мы отправляется в цех. В производственной зоне строгий пропускной режим, поэтому нам оформляют пропуск.
Проходим в помещение, отделенное стеклянными панелями от основного сборочного конвейера. Здесь в три параллельные линии смонтированы автоматы поверхностного монтажа. Это сложное оборудование устанавливает компоненты на платы и монтирует их по технологии LeadFree.
Людей в этой части цеха мало, они контролируют работу автоматики. Вот контролер проверяет ленты с установочными элементами, служащими «обвязкой» основных модулей на плате, и отходит к соседнему автомату. Машина едва заметными рывками заглатывает в себя ленты и устанавливает микроскопические компоненты на плате. Вручную установить их можно было бы только под микроскопом.
Шумят сервоприводы автоматов, но говорить можно, почти не повышая голос. Подходим к очередному производственному модулю в линии. Дмитрий Фомичев рассказывает, что перед нами десятизонная высокотемпературная печь. Здесь происходит оплавление припойной пасты при температуре 270° С. При этом элементы нагреваются менее 3 секунд, что полностью отвечает условиям производителей компонентов.
На выходе практически готовая плата. Она проходит через маркировку и оптический контроль, прежде чем попадет на сборочный конвейер. Каждая выпущенная деталь заносится в производственную учетную систему. Это позволяет легко находить информацию о плате и установленных на ней модулях в случае возникновения проблем.
На стадии оптического контроля реальная промаркированная плата сравнивается с ее идеальным оптическим образом. Дефекты выявляются и устраняются на последующих этапах.
Переходим в сборочный цех. Работников тут больше, хотя в целом в цехе немноголюдно. Здесь устанавливаются и припаиваются выводные компоненты: разъемы для питания и антенн, интерфейсные разъемы. Дальше пайка ультразвуковой волной, но не в воздушной среде, а в азотной. Это позволяет избежать окисления контактов, что многократно повышает качество пайки. Специально для этого в «ЦТС» эксплуатируется собственная азотная станция.
Мы идем дальше, по ходу движения конвейера приемники включаются, происходит первая загрузка системы и тестирование устройства тест-сигналами. Дальше подключается антенный кабель и телевизионную картинку можно контролировать на экране.
Вдоль ниток конвейера за уставленными измерительным оборудованием столами работают люди. Они устраняют выявленные дефекты на месте. Это сделано, чтобы не создавать отдельные технологические зоны. Все делается синхронно с работой конвейера.
«Мы за короткое время устранили все ненужные разрывы в технологическом процессе. Вы в цеху видели, что приемник перемещается по конвейеру от операции к операции без разрывов и остановок. Но мы и дальше будем работать в этом направлении, повышать автоматизацию и сокращать технологический цикл. Сегодня за 10,7 секунды с конвейера сходит готовый приемник. Есть идеи, как уменьшить это время и увеличить такт выхода. Планируем, что в 2019 году будет предложена система перехода от ручной пайки к селективной, автоматической, что существенно упростит выполнение контрактных заказов», — поделился планами на будущее Дмитрий Фомичев.
О ЖИЗНИ В КЛАСТЕРЕ
Создание комфортных условий для жизни в «Технополисе GS» были в приоритете GS Group. В небольшом Гусеве найти высококлассных специалистов электронных производств, управленцев в области маркетинга, финансов, HR практически невозможно. Их привлекали из других регионов, в том числе и за счет высокого качества жизни на новом месте. Например, Дмитрий Фомичев до приезда в Гусев работал в Москве.
От производственных корпусов мы пешком дошли до жилого квартала. Пешая прогулка неторопливым шагом заняла порядка 15 минут. Многие сотрудники предприятий «Технополиса GS» предпочитают ездить на работу на велосипедах. Для них возле корпусов оборудованы велосипедные стоянки. Кстати, из Гусева доехать на велосипеде можно тоже очень быстро.
В жилом квартале кластера 40 коттеджей европейского уровня. Квартиры в коттеджах полностью обставлены современной мебелью, оснащены бытовой техникой, планировки и отделка разрабатывались в дизайн-бюро. Холдинг сдает жилье привлеченным квалифицированным специалистам по ставке ниже рыночной.
Качество строительства соответствует самым высоким мировым стандартам. Общая территория ухоженная, на опорах освещения камеры видеонаблюдения, пространство между домами выглядит как материализация рендера ландшафтного дизайнера. Здесь есть детский сад, спортивные площадки, зона для барбекю.
Через дорогу от поселка располагается мемориальный парк. Его открыли в 2014 году в память столетней годовщины начала Первой мировой войны. Под Гусевым (бывшим Гумбиненном) 20 августа 1914 года победой Русской императорской армии завершилось знаменитое Гумбинненское сражение. Здесь расположена скульптурная композиция Михаила Шемякина «Памяти забытой войны, изменившей ход истории» — центр притяжения для жителей Гусева и близлежащих населенных пунктов.
С памятью Первой мировой войны связано и волонтерское движение «Технополиса GS», которое возглавляет директор по качеству «ЦТС» Валерий Гусаров. Волонтеры из числа сотрудников занимаются поиском и благоустройством воинских захоронений, устанавливают имена воинов. GS Group поддерживает эту работу. Холдинг оплачивает аренду транспорта, материалы для благоустройства, покупку инструментов.
«Технополис GS» неразрывно связан с Калининградской областью и ее историей. Приехавшие из других регионов сотрудники могут через волонтерское движение не только с пользой проводить свободное время, но и укореняться на земле, где они живут и работают.
